第(1/3)頁

    新遠廠區的空地上，一輛工程測試樣車正被拖上拖車，準備運往山城。

    第一套智能汽車電池管理系統正式生產完畢，生產了四套以及改裝了一輛樣車，將送往山城的南方汽車基地進行更為詳細的測試與磨合。

    “第一代bms我們選擇的電池是18650電池，來自國產廠家，一套電池板采用12個電池組，每個電池組有600枚18650鋰電池。

    選擇18650電池并不是因為它很優秀，雖然這也確實是個有點。市場上的三元鋰電池、磷酸鐵鋰電池、18650鋰電池性能相差不大，但18650電池因為推廣多年，技術標準非常成熟，大量單體的參數近乎完全一致，而且生產廠家眾多議價權很大，綜合起來風險和成本都比較好控制。”

    聽著工程師介紹第一代bms的參數，林炬發出了自己的疑問：

    “可畢竟是7000多枚電池，它們之間的性能應當差距不小吧？”

    “老板，您要知道業界對18650電池是這么評價的：如果兩枚18650電池測試發現參數不一樣，那一定是測試機器壞了，它非常成熟。反而是三元鋰電池和磷酸鐵鋰電池雖然略有優勢，但實際上質量控制并不穩定。”

    林炬沒再多說話，他選擇相信專業人士的判斷。

    x-bms1.0被系統工程師成為“全世界第一套成熟且高效的電池管理系統”，通過自主設計的電路控制，能智能維護電池壽命。

    系統能獨立根據7200個小電池靈活分配容量，盡量節省鋰電池有限的充電次數，達到延緩壽命和盡量保持性能的目的。

    同時可以分區域安排電池組使用強度，控制電芯溫度，并利用內置的液冷結構進行散熱。

    雖然使用的芯片都來自市場成熟設計方案，但設計和軟件絕對是遠遠超前，并應用了三進制多通道并行處理，減小計算量壓低成本。

    其中最貴的零件是一顆來自英偉達的高性能圖形處理器，不過系統工程師認為可以在未來用三進制芯片替代。

    依靠三進制芯片以及相應軟件體系，預計三進制芯片的制程最低只需要40nm，現在國內就能批量生產，就算是國際委托代工也沒有任何限制，功耗高一點也無所謂，汽車上不差那一點。

    至于使用的電機是來自南方汽車的一款永磁同步電機，未來將在一輛車上安裝二到四臺。

    新安規劃未來的車型主要有三種，降低成本砍電池規格的出租車、網約車專供以及工地渣土車，以及定價30萬到50萬的豪華車型。

    前者說白了就是做底盤，想辦法降低運營成本取得優勢，生產速度很快；后者就是細致活兒，需要配合開發進度緩慢的智能駕駛系統，必須等b級基地完工，配合三進制芯片才能取得優勢。

    為什么后世菊花廠界入電車后智能駕駛系統飛速發展？就是因為自身的軟硬件基礎啊，沒這些搞不定智能駕駛。

    所以這還是個長期工程……
    第(1/3)頁