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    但是主架的加工，想要做到高精度，這不是增加成本跟錢過不去么？

    精度越高，自然加工費用越昂貴。

    老板劉文虎和幾名技術員互相對望了一眼，都覺得這家電動車制造廠一定是瘋了。

    這輛電動車的主架，所有焊接口的焊痕都一模一樣，顯然是全自動焊接機器人的杰作。

    現在競爭行情難道發生了變化，造個電動車，也要上汽車才能享受到的全自動焊接流水線？

    “主架的參數也給做出來，這輛電動車的主架設計太完美了。”老板劉文虎道抽著涼氣說道。

    主架測量過，技術員開啟各種儀器的啟動開關。

    這兩電動車最核心的技術不在主架，而是長續航和快速充電技術。

    既然電池和電機都是常規品牌，那么秘密一定在電動車控制器上。

    即使同一個品牌的電池，它們每塊電池的充放電參數不一樣。將這些電池簡單疊加起來，數據不同只會相互干擾抵消，嚴重浪費能量。電池運行越久，之間的參數誤差越大，浪費能量情況也越嚴重。

    必須有專門的管理器，對每個電池單體進行精確檢測，智能地協同每塊電池輸出輸入系數。

    才能做到最大發揮電池效率，實現長續航。

    技術員小心翼翼地將各種儀器線路，連接到電動車上。

    然后將電動車固定在專用的檢測道上，擰動電動車控制把手，讓電動車飛快旋轉起來。

    儀器忠實地記錄下電動車的運行數據，和電池組工作情況。

    測試一直進行到電池電量消耗完畢，老板劉文虎和幾名技術員，差點把眼珠子瞪出來。

    數據顯示這輛電動車的續航能力達到90公里，這還是電腦模擬了載人和正常風速下的行駛記錄。

    隨后進行充電測試，測試了半小時，老板劉文虎就讓技術員把儀器關了。

    繼續測試下去已經沒有必要，儀器根據電阻的變化，輕易就能估算出充電所需時間。

    “拆了它的控制器，我到要看看里面有什么玄機。”

    技術員小心翼翼地拆掉控制器，再把控制器的殼拆開，暴露出里面的電子原件設備，送到電子原件檢測臺上，用更精確的電子檢測儀，來檢測控制器。
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